摘要：本文详细对机械制造设备的加工方式进行探讨，结合现阶段工业发展的新要求，不断完善机械制造设备的技术工艺，能够更好地满足社会发展对优质生产器材的要求。在不断的探索使用新的技术过程中，着重对一些优势技术进行升级换代，以达到设备加工工艺的更高水平。
关键词：机械制造；加工工艺；优化
机械制造在我国发展时间长，有较好的技术基础，在加工的技术上提高最为关键的是提高生产效率和对机械设备质量的把控，改善机械制造的工艺和加工工艺是最为有效的方式。在生产生活过程中，通过优化制造工艺能够显著提高生产的效率和质量。
1现阶段机械制造工艺概况
机械工程的制造区别于其他行业的特性，其独有的关联性和系统性直接决定了每个环节在制造中都有较为严格的要求[1]。对于生产中产品的工艺设计和控制以及后期的加工都是存在紧密的联系，在精准操作中，每个零部件都发挥其重要的作用，只有保证生产制造中的效率提升，才能确保工艺精度和质量。目前，在全世界范围内，机械制造的竞争尤为激烈，为了提高机械制造的工艺水平,加快机械制造业的快速发展，深入对设备的技工技术研究，激活企业生产内部动力尤其必要。
2机械设备加工工艺方式
1）使用范围。机械设备的工艺主要有车、钳、焊等方式，在实际的操作中，利用气体保护焊方式可以将热源通过电弧的方式传递，在这样的作用下形成焊接过程。根据现场的操作情况来看，气体作为电弧的媒介，起到保护设备的作用，热源的传递可以将有害气体控制在较低的范围内，不对空气的污染。在人工操作方面，利用媒介的导热原理，可以快速的将焊接设备进行高温熔化，降低了人工操作的时间，从而减少了人工成本。在电阻焊的使用中，利用的`是电流在焊接机具中的传导，通过正负电源两级的电位差产生的电流传导，使得焊接在电发热的过程中完成焊接动作。焊接层在操作中采用自动和半自动的方式，其重点在于人工的操作方式不同，利用焊接车辆的行驶移动过程，保证焊接弧的正常送入，有效地提高了设备焊接的效率。半自动焊接技术改变了以往单一采用自动焊接和人工焊接的不足之处，强化了后期的设备使用效能。2）设备加工工艺介绍。切削技术是现阶段使用在紧密切割中最为常见的方式，但是对于加工基床、加工器具和模具精度有较高的要求。利用模具设计比例在控制外界干扰的情况下，保证切割的角度，在切削过程中，提高机床的温度，在对设备高温击穿的情况下，利用预设角度对设备进行加工[2]。高精度的切割中，机床的刚度是需要重点关注的参数指标。通过大量的实践操作经验来看，机床刚度越高，相应的抗震指数也有所提高，在模具中的设计改良，充分利用机床刚度大的特性，有针对性的改善设备加工工艺。现有的高精度研磨技术是在传统的打磨、抛光的基础上形成新的切削工艺方式，利用设备表面的光度特点，将设备表面在预设模块的操作下形成高精度打磨，降低了传统抛光反复在表面的作业过程，也降低了能耗，更好地减少了加工中的安全风险，最终形成的机械设备精度也能有很好的保障，能够很好的满足工艺制造方面的各项要求。
3机械设备加工工艺的优化
在了解现阶段机械制造业的现状的同时，也看到了在制造工艺上存在的不足之处。为了更好地优化机械设备加工工艺方式，对加工器具的不断改良，可以提高加工工艺效率和质量的根本目的。现就活塞模具数控加工技术为优化角度，对机械设备优化进行探讨。1）模具种类与尺寸。第一，汇总模具种类。活塞模具主要可以分成四部分：内芯、止口圈、顶模及其他构件。根据铸造机型分类汇总并建立相对应的文件夹，将相关资料存放进去；第二，统一模具尺寸。对常规模具加工前毛坯均匀留量，实现标准化，避免出现撞刀现象。结合数据与生产经验，得出留量约为4～6mm，误差必须控制在正负1mm以内。如图1所示。2）编程分析。计算机代码编写是从人工的调试步骤变更到核心控制编程的过程，从传统的人工操作修改为智能化的操作模式。通过将图纸的数据代码编辑到计算机中，使得复杂的运算工程由计算机完成。操控性能提升的同时还使得误差概率明显降低。手工编程是指人工完成从零件图纸分析到程序校核等步骤的数控编程工程。计算机控制人员对于整套的止口圈模型进行数据输入，在明确的点位上进行数学计算，最终得到设备模拟模型。在设计的过程会考虑到数据输入量较大，人工对数据进行单一输入，会造成一定的效率低下，一定程度影响机械工作效率，如图2所示。3）具体分析。对比计算机自动编写模式人为控制操作之间的不同之处，将两者有机的相互结合，充分发挥计算机语言生成代码的特点和人工操纵的正确性。零件加工中需要关注零件的切削状态、气流压力情况，发现问题后需要及时调整参数或直接更换刀具。油雾浓度调整时主要参考零件切削表面的粗糙程度，使用适当的冷却液，从而能减少受热变形，使加工表面满足精度指标；使用后将模具内的残留焊丝进行清理，避免残留物对焊接工艺造成不密实的情况，从而影响设备在后期加工。
4加工工艺注意事项
机械设备加工工艺在优化中应注意以下几个事项：1）材料的选择尤为关键。在设备材料的选择上要进行比对，根据不同材料的不同特性，选择更为试用加工的金属加工材料。在反复比对试验中，挑选最为符合模具加工、设备使用的材料，根据不同的设备使用功能需要，在交互界面中调整材料加工的方式。根据不同设备的需求不同，利用物理、化学的方式对材料进行初期的加工，再利用后期的力学和热力学的方式将材料加工成型，保证在后期焊接成型中能满足强度和刚度的要求。值得注意的是，在加工设备时要权衡考虑材料的性能与经济指标之间的关系，既要保证材料加工后的实用性也要突出材料加工后的性价比。而且对于材料的环保性能也要十分的关注，选择对环境不造成破坏，对人身健康没有影响的加工材料[3]。2）选择合适的加工器具。应要选择合理的工具才能够使工件达到一定的工艺水平，应该对工具的各种用途和加工性能有所了解，不同材料要相对应使用不同的加工器具。在加工时选择恰当的工具，以提高机械加工工艺的质量和机械加工的精度。3）注重加工操作环节。加工操作时严格按照加工流程进行加工，以保证产品质量和操作者的安全。对于加工过程的优化方面，要预先进行合理分析与实验，然后再应用到实际操作中去。优化加工操作环节可提高加工的效率、并减少资源的浪费，提高机械加工工艺水平。
5结束语
了解传统的机械设备加工模式，总结分析传统模式的不足之处，需求在技术环节上进行改进，保证加工过程中避免出现设备的缺陷发生。提高机械设备加工器具的使用和优化加工环节，可以提高设备加工的质量水平，通过利用设备的新产品使用方式，填补机械设备材料方面的不足之处，更多的选择面更好的在生产中得以运用，有效的提高我国在机械制造业的核心价值能力，促进机械制造业在国际上更有话语权和权威性，实现制造业强国的目标。
参考文献：
[1]胡忠举,宋昭祥.现代制造工程技术实践[M].北京:机械工业出版社,2014:158.
[2]杜金伟.机械加工工艺危险性控制研究[J].时代农机,2017,44(2):15+17.
[3]宋杰,王科社,陈婉,等.基于MVVM模式的滚珠丝杠副工艺卡输出设计[J].组合机床与自动化加工技术,2017(3):148-150+157.
